Sự kết hợp giữa AI, phân tích dữ liệu và công nghệ cảm biến đang tạo ra bước chuyển rõ rệt trong quản trị dây chuyền sản xuất của các doanh nghiệp cơ khí, tự động hoá. Ảnh minh họa: IT

Nhờ tiếp cận nhanh hơn các chính sách hỗ trợ nghiên cứu, sở hữu trí tuệ và chuyển giao công nghệ, nhiều nhà máy đã tối ưu dây chuyền, giảm thời gian dừng máy và tiến gần hơn tới mô hình “nhà máy thông minh”.

Sự kết hợp giữa AI, phân tích dữ liệu và công nghệ cảm biến đang tạo ra bước chuyển rõ rệt trong quản trị dây chuyền sản xuất của các doanh nghiệp cơ khí, tự động hoá. Nếu trước đây quản lý máy móc chủ yếu dựa vào kinh nghiệm, thì hiện nay dữ liệu thời gian thực và thuật toán phân tích đã trở thành công cụ quan trọng trong tối ưu hoá sản xuất.

Cùng với xu hướng công nghệ, các chính sách cải cách hành chính trong lĩnh vực khoa học – công nghệ như đơn giản hóa quy trình đăng ký đề tài, đẩy mạnh dịch vụ công trực tuyến, xây dựng cơ sở dữ liệu dùng chung đã tạo điều kiện doanh nghiệp dễ tiếp cận hỗ trợ nghiên cứu, nhanh hơn trong đăng ký sở hữu trí tuệ, thử nghiệm mô hình mới.

Một số địa phương triển khai cơ chế thử nghiệm công nghệ (sandbox), cho phép doanh nghiệp ứng dụng AI trong giám sát máy móc mà không phải qua nhiều lớp thủ tục như trước.

Nhờ đó, nhiều nhà máy tại Bắc Ninh, Hà Nam, Bình Dương cho biết hiệu suất vận hành tăng rõ rệt, thời gian dừng máy giảm 15-25%, chi phí bảo trì được tối ưu. Công nghệ mô phỏng số (digital twin) và bảo trì dự đoán giúp doanh nghiệp rút ngắn thời gian cải tiến dây chuyền, hạn chế rủi ro kỹ thuật. AI còn hỗ trợ tối ưu năng lượng, nhận diện điểm tiêu hao bất hợp lý, góp phần giảm áp lực chi phí vận hành.

Việc ứng dụng AI, kết hợp cải cách thủ tục trong nghiên cứu - đổi mới sáng tạo, đang là nền tảng quan trọng thúc đẩy xây dựng nhà máy thông minh, nâng cao sức cạnh tranh của ngành cơ khí - tự động hoá Việt Nam.